铝铸件缺陷分析

氧化夹渣

缺点特征：氧化夹渣多分布在铸件的上外表，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现

发生原因：

1.炉料不清洁，回炉料使用量过多

2.浇注体系规划不良

3.合金液中的熔渣未铲除洁净

4.浇注操作不当，带入夹渣

5.精炼变质处理后静置时刻不够

避免办法：

1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量恰当下降

2.改善浇注体系规划，提高其挡渣才能

3.选用恰当的熔剂去渣

4.浇注时应当平稳并应留意挡渣

5.精炼后浇注前合金液应静置必定时刻

气孔气泡

缺点特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有润滑的外表，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。外表气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色

发生原因：

1.浇注合金不平稳，卷进气体

2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根马粪等）

3.铸型和砂芯通气不良

4.冷铁外表有缩孔

5.浇注体系规划不良

避免办法：

1.正确把握浇注速度，避免卷进气体。

2.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3.改善（芯）砂的排气才能

4.正确选用及处理冷铁

5.改善浇注体系规划

缩松

缺点特征：铝铸件缩松一般发生在内浇道邻近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查办法发现

发生原因：

1.冒口补缩效果差

2.炉料含气量太多

3.内浇道邻近过热

4.砂型水分过多，砂芯未烘干

5.合金晶粒粗大

6.铸件在铸型中的方位不当

7.浇注温度过高，浇注速度太快

避免办法：

1.从冒口补浇金属液，改善冒口规划

2.炉料应清洁无腐蚀

3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4.控制型砂水分，和砂芯枯燥

5.采取细化品粒的措施

6.改善铸件在铸型中的方位下降浇注温度和浇注速度