铜铸件开裂性阐述

合金的热裂是指合金在高温状况形成裂纹倾向的巨细，它是某些铜合金铸件常见的铸造缺陷之一。通常热裂的外形曲折而不规则，沿晶界发生。裂口的外表往往被激烈氧化，无金属光泽。

按其在铸件上的位置，热裂又常分为外裂和内裂。外裂常从铸件外表不规则处、尖角状、截面厚度有变化处以及其他类似的能够发生应力会集的当地开端。逐渐延伸至铸件内部，外表较宽内部较窄，有时还会贯穿整个铸件断面，内裂发生于铸件内部较终凝结的当地。一般不会延伸至铸件外表。其裂口外表很不滑润，常有很多分叉，氧化程度较外裂轻些。

通常以为，合金的热裂是在凝结过程中发生的，即在大部分合金已经凝结，但在枝晶间还有少量液体时发生的。这时，合金的线缩短率大，而合金的强度又低。如铸型阻止其缩短，铸件将发生较大的缩短应力作用于热节处，当热节处的应变量大于合金在该温度下的答应应变量时，即发生热裂。

可是，关于同一种合金，铸件是否发生热裂，往往取决于铸型阻力、铸件结构、浇注工艺等要素。在铸件冷凝过程中，凡能减少其缩短应力，提高合金高温强度的途径，都将有助于防止热裂的发生。因此，在实际生产中，通常采纳添加铸型的让步性、改进铸型结构、改进合金引入铸型的部位以及合理设置加强肋和冷却等有效措施来防止热裂发生。合金热裂倾向的巨细，决定于合金的性质，一般说来，合金凝结过程中开端形成完整的枝晶骨架的温度与凝结终了的温度之差越大，以及在此期间合金缩短率越大，则合金的热裂倾向越大。