铝铸件如何防止缺陷

铝铸件表面质量好,尺寸精度高,废品率低。但在生产过程中仍会出现不少缺陷,甚至造成批量报废。

1、气孔

产生原因

a.树脂或固化剂加入过多,发气量增大。

b.涂料中水分太高,涂料过多,干燥不充分。

c.旧砂灼减量和微粉超标,发气量大,透气性降低。

d.造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想,与外形出气孔未贯通。

e.上涂料时局部有堆积,不能彻底干燥。

f.浇口小,浇注速度慢,铸件高,金属液上升速度低。

g.浇注温度过低,铁水氧化,钢液脱氧不够等。

防止方法

a.降低树脂和固化剂加入量,选用发气量小的树脂,树脂中加入硅烷(占树脂重量2%)。

b.控制涂料中的含水量<5%,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再刷上涂料,合箱前用喷灯烘烤。

c.加强旧砂再生及防尘,铸铁用砂灼减量≤3%,铸钢用砂灼减量≤2%,微粉含量(200目+底盘)≤0.8%。

d.重视外模及泥芯的气孔设置,浇注时顺利排气。

e.清除局部涂料堆积。

f.大孔出流,金属液充型快速、平整、分散浇注。高的铝铸件用阶梯形浇口,使用浇口杯提高压力头。

2、粘砂

产生原因

a.砂粗,粒度过于集中。砂粒间隙大,金属液易渗入空隙形成粘砂。

b.涂料层太薄或者漏涂,涂层渗透太浅,涂料耐火度不高。

c.砂型、砂芯紧实度不够,铸型表面疏松,强度低。

d.砂型、砂芯中新砂比例太高。浇注温度过高。

e.型砂超出其可使用时间,砂温太高。

防止方法

a.选用多筛砂,铸钢或铸铁厚部可使用铬砂或锆英砂。

b.涂料层要有一定的渗透深度和涂层厚度,涂料质量要好。

c.提高砂型、砂芯紧实度,采用振实台造型。必须注意凸台下、活块下部砂的紧实程度,提高凹沟、转角处砂的紧实度。d.

多用旧砂。用高温出铁、低温浇注的原则,控制合理的浇注温度。

e.控制砂温,安装砂温调节装置。控制型砂的可使用时间满足造型需要。

3、裂纹

产生原因

a.呋喃树脂砂高温退让性差,特别是铸钢件容易产生裂纹。

b.合金钢材料容易裂。

c.铝铸件结构复杂,收缩阻力大。

d.树脂砂中,固化剂受热分解,铸件表面渗硫,产生微裂纹,成为表面龟裂的起纹。

e.砂芯未倒圆角,型砂在浇注中尖角高温,产生热量集中,容易拉裂。

f.泥芯骨过大,妨碍收缩。

防止方法

a.提高型砂退让性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。

b.在裂纹容易产生的部位,使用铭铁砂或铣英砂代替石英砂。

c.设防裂筋,与需方协商,修改铸件结构。

d.使用灼减量低的旧砂,减少固化剂加入量,用含硫低的黏结剂。

e.砂芯刮出铸造圆角,防止尖角砂结构,可以加大铸型圆角。

f.芯骨减少,芯骨应简单。