重力铸造中常见的几种浇注形式及工艺灵活性大

重力铸造在进行操作的过程中主要是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%，拖拉机占50～60%。

重力铸造中常见的几种浇注形式。

1. 顶注式浇注系统，系统短简，金属液热损失小，系统占用的金属量少，并有合理的型腔热分布，有利于铸件的定向凝固和补缩。但是充型不平稳，易飞溅，随着铸件高度的增加而冲击现象严重，不利排气，铸件易造成夹渣、气孔，因此在铝合金的重力铸造中，基本不采用顶注式浇注系统。

2. 中注式浇注系统，充型的冲击现象较顶注式有所改善，但系统对型腔的热分布不如顶注式合理，一般应用在高度100mm以下的小型铸件的生产中。

3. 底注式浇注系统，金属液在重力的作用下，经系统进入型腔，自下而上地平稳充型，利于排气和撇渣，但型腔的热分布极不合理，无法实现重力铸造所需要的定向冷凝顺序。铸件不能得到充分补缩。在加大冒口的情况下，这种方法目前在中小型铝合金铸件中应用较为普遍。

重力铸造在进行使用时为了减小冲击，其直浇道往往设计成蛇形和倾斜弯曲形，在多数情况下，增加了集渣包取代横浇道，致使金属液流经的路线太长，热损失大，结构复杂，制造成本高，型腔的热分布只能使铸件自上而下凝固，与重力铸造的冷凝顺序恰恰相反。

铸件易造成冷隔，补缩受阻，中底部易产生缩洞，上部易产生针孔，一旦出现问题，调整模具十分困难，常用的方法是，提高浇注温度，增加补贴，加大冒口，除质量难以外，还造成金属的大量消耗。工艺出品率一般小于50%，毛坯使用率平均也只在65%︿70%。